年初以来，朝阳钢铁深耕“算账”文化，聚焦“极致效率、极致成本”目标，充分发挥业财融合作用，以数智模型驱动精益过程管控，从细处着眼、从实处着手，激活全员“算账”意识，奏响降本增效“最强音”。8月份吨钢降本较计划多降32元。

　　工序协同算实“效率账”。深挖铁水罐周转过程数据价值，消除铁水罐周转过程的薄弱环节，优化创新铁水罐周转组织模式，实施精准激励，工序间实现“要我干”到“我要干”的转变，铁水满罐率较计划提升3.21个百分点，创历史最好水平。钢轧系统联动同步运行，铸机、轧线同步躲峰，实现“同铸同轧”，直装率指标同比提升43.05%；匹配钢轧计划，铸机同钢种同断面，实现装炉效率提升，小时块数同比提升4.05%；提升精轧操作精度，降低质量缺陷，8月份综合成材率创历史新高。

　　数智精益算实“能效账”。以数字化为手段，通过模型应用，围绕效率效益提升，打造“提目标值，收公差带”生产模式。利用多介质耦合模型集中煤气、蒸汽、电力等47项参数耦合管控，实现系统平衡、最优配置、极致发电。对水系统四维度阈值管控、分时电价精准评价、最大需量精益控制、智慧空压等实施深度节能管理，实现能源利用效率大幅提升，吨钢能源成本、自发电比例、吨钢耗新水、吨铁TRT发电量等多项指标创近年来最好水平。关联采购、制造等多维数据，自主开发设计“成本透明化管控”系统，实现关注成本简单化，问题暴露透明化，高效支撑成本“管得住、控得下”。

　　汇智全员算实“创新账”。激发全体职工智慧，工序技术骨干自主开发配煤、配矿、合金等多个数据模型，支撑“算账”经营高效落实。同时，广大一线职工积极建言献策，为企业降本增效作出贡献。炼钢厂职工提出的降低Q355B钢种成品Si成分项目，通过调整转炉、精炼工序制造标准，收窄了成分公差带、优化精炼工序加料工艺，降低了硅铁前期的消耗。加工储运中心职工提出的对水分过大的车皮改翻车机卸矿为石灰石棚人工卸矿，有效保障内部矿比例按计划稳定运行，对降本措施落实提供有力支撑。炼铁厂职工提出的降低煤气单耗项目，根据烧结配矿结构、料层厚度、熔剂结构和风箱负压等变化，通过调整点火炉空气煤气配比及点火温度，降低煤气流量，以达到降低烧结工序能耗的目的。